ساخت نازل ردیف دوم توربین گازی GE FRAME 5

ساخت نازل ردیف دوم توربین گازی GE FRAME 5
انجام عملیات جوشکاری تخصصی و اتصال قطعات در فرآیند ساخت نازل ردیف دوم توربین GE FRAME 5

ساخت نازل ردیف دوم توربین گازی GE FRAME 5

نام مشتری : آتیه گستر سناباد و برق مشهد

مشخصات فنی نازل ردیف دوم توربین گازی GE FRAME 5

نازل ردیف دوم در توربین گازی GE Frame 5 یکی از اجزای کلیدی در بخش داغ توربین است که وظیفه هدایت جریان گاز داغ به سمت پره‌های متحرک (Rotor Blades) را برعهده دارد. طراحی دقیق این قطعه به‌طور مستقیم بر راندمان، عمر و عملکرد کلی توربین اثرگذار است. در ادامه، مشخصات فنی این قطعه آورده شده است:

✅ جنس و متریال:

  • سوپرآلیاژهای پایه نیکل (مانند IN738 یا René 80) به دلیل تحمل دمای بالا و مقاومت در برابر خزش و اکسیداسیون.
  • استفاده از روکش‌های مقاوم در برابر حرارت (Thermal Barrier Coatings) برای افزایش دوام.

✅ دمای کاری:

  • طراحی برای دماهای بیش از 1000 درجه سانتی‌گراد.
  • قابلیت تحمل شوک حرارتی ناشی از راه‌اندازی و توقف‌های مکرر.

✅ فرآیند ساخت:

  • ریخته‌گری دقیق (Investment Casting) با دقت ابعادی بالا
  • عملیات Heat Treatment برای افزایش سختی و استحکام در دمای بالا
  • در برخی مدل‌ها، استفاده از کانال‌های خنک‌کاری داخلی برای بهبود عملکرد حرارتی

✅ ابعاد و تلرانس‌ها:

  • دارای هندسه پیچیده با تلرانس‌های بسیار دقیق.
  • طراحی متناسب با سیستم مونتاژ سریع در توربین GE Frame 5.

✅ ویژگی‌های عملکردی:

  • افزایش یکنواختی جریان گاز به پره‌ها
  • کاهش آشفتگی و افت فشار در مسیر عبور گاز
  • بهینه‌سازی نسبت فشار-دما در ناحیه کاری توربین

✅ کنترل کیفیت:

  • بازرسی با متدهای غیر مخرب (NDT) شامل رادیوگرافی، تست نفوذ رنگ، و تست فراصوت
  • تطابق کامل با استانداردهای OEM و GE برای قطعات توربین گازی

فرآیند ساخت نازل ردیف دوم

ساخت نازل ردیف دوم توربین گازی GE Frame 5 نیازمند دقت بالا، دانش فنی پیشرفته و تجهیزات تخصصی است. این فرآیند به‌صورت مهندسی معکوس و مطابق با استانداردهای جهانی انجام می‌گیرد و شامل مراحل زیر می‌باشد:

1. مهندسی معکوس و طراحی سه‌بعدی

  • اسکن قطعه اصلی و استخراج هندسه دقیق با استفاده از تجهیزات پیشرفته (CMM یا لیزری)
  • مدل‌سازی CAD و تحلیل عملکردی برای اطمینان از تطابق کامل با عملکرد قطعه اصلی

2. انتخاب متریال مناسب

  • انتخاب سوپرآلیاژهای پایه نیکل یا کبالت، با توجه به نیازهای حرارتی و مکانیکی
  • بررسی شرایط عملکردی و محیطی جهت انتخاب ترکیب فلزی دقیق

3. ریخته‌گری دقیق (Investment Casting)

  • طراحی قالب موم و پوسته سرامیکی
  • ریخته‌گری تحت خلأ برای جلوگیری از ناخالصی و ترک در قطعه
  • عملیات حرارتی برای بهبود خواص مکانیکی و مقاومت حرارتی

4. ماشین‌کاری نهایی با دقت بالا

  • پرداخت سطوح حساس با دستگاه CNC و ابزارهای خاص
  • ایجاد سوراخ‌های خنک‌کننده (در صورت وجود) با روش EDM یا دریلینگ دقیق

5. روکش‌دهی حرارتی (TBC)

  • اعمال پوشش مقاوم در برابر حرارت و اکسیداسیون بر سطح نازل
  • افزایش عمر مفید و کاهش نرخ خوردگی در شرایط کاری سخت

6. کنترل کیفیت نهایی

  • بازرسی ابعادی دقیق
  • تست‌های غیر مخرب (مانند PT، RT، UT)
  • تطابق کامل با استانداردهای شرکت‌های سازنده توربین (OEMs)

تصاویر بیشتر